Efficienzaenergetica

RICERCA E SVILUPPO

Portare l'efficienza energetica in ogni casa

La Biomass Technologies S.r.l. si propone di contribuire , in modo sostenibile dal punto di vista ambientale, sociale ed economico, ad aumentare la quota di utilizzo di biocombustibili derivati dalla biomassa solida e di bioenergia tratta dalla combustione dei medesimi , sviluppando ed implementando progetti operativi e soluzioni innovative , investendo continuamente in Ricerca &Sviluppo ed introducendo tecnologie sempre più evolute, nell'ottica dello sfruttamento delle energie rinnovabili, del miglioramento del comfort domestico e della salvaguardia della natura.

PROGETTO ESECUTIVO DI UNA CALDAIA ALIMENTATA DA BIOMASSA SOLIDA FRAZIONATA A FIAMMA INVERSA CON CORPI CERAMICI CATALIZZANTI E SISTEMA CICLONICO DI ABBATTIMENTO DEL PARTICOLATO

Gli obiettivi progettuali sono stati raggiunti in cooperazione con l'Istituto FRAUNHOFER IBP di Stuttgart , con correlati test di laboratorio sui prototipi finali ..

Le soluzioni tecnologiche integrate nella caldaia, sviluppate in cooperazione si configurano come innovative, rispetto allo standard tecnologico esistente per i generatori di calore di piccola taglia alimentati a biomassa, in quanto implementate con le seguenti caratteristiche:

  • corpi catalizzatori: corpi realizzati in materiale ceramico, posizionati nel percorso di uscita dei fumi prodotti dal processo di combustione, che favoriscono la cattura e la neutralizzazione di particelle inquinanti generate dalla combustione parziale della biomassa. Contribuiscono in maniera sensibile all’abbattimento delle emissioni soprattutto nella fase iniziale del processo, che è caratterizzata da temperature ridotte che favoriscono le condizioni per una combustione non completa.
  • “corpi di riempimento”: tecnologia derivata dall’industria chimica, applicata ad esempio in impianti di distillazione. I corpi di riempimento sono dispositivi realizzati in materiale solido (ceramica o metallo) e caratterizzati da geometrie complesse. Sono adibiti al miglioramento delle condizioni di flusso dei gas di scarico, alla separazione di fase (necessaria per la separazione e l’assorbimento di polveri ed aerosol inquinanti), all’incremento della superficie di scambio termico tra gas e solido (vantaggioso per incrementare il rendimento di scambio termico).
  • trattamento termico: i corpi di riempimento favoriscono anche l’ossidazione ed il conseguente abbattimento delle emissioni inquinanti grazie al raggiungimento di valori ottimali di temperatura dei gas di scarico. È possibile favorire le condizioni per l’ossidazione termica tramite opportuni accorgimenti sul materiale e la geometria dei corpi di riempimento. Al tempo stesso i corpi soddisfano requisiti minimi di resistenza meccanica, termica e chimica, onde consentire l’implementazione nei dispositivi oggetti dell’intervento.
  • camera di combustione ciclonica: sfrutta il principio di funzionamento dei precipitatori ciclonici per separare polveri e residui solidi dalla fase gassosa proveniente dal processo di pirolisi del combustibile. La geometria costruttiva e le caratteristiche fluidodinamiche della camera di combustione ciclonica permettono di separare efficientemente, e conseguentemente raccogliere, le particelle solide inquinanti disperse nella fase gassosa. L’utilizzo di tre stadi di alimentazione dell’aria comburente permette di ottenere una gestione ottimale del processo di combustione in fase gas.

Le soluzioni sopra brevemente descritte hanno permesso, come provato dai test di laboratorio, di ottenere:

  • una più rapida fase di start-up delle macchine, consentendo così di ridurre una fase critica in ottica di emissioni inquinanti.
  • emissioni di monossido di carbonio (CO) ed idrocarburi incombusti (CnHm) ridotte sia nei valori di picco che nei valori medi su funzionamento prolungato (> 120 min). Nello specifico, le emissioni di CO risultano ridotte del 47.5%, quelle di idrocarburi incombusti del 28.1%, quelle di polveri del 49.1% rispetto ad analoghe condizioni di funzionamento del dispositivo senza le soluzioni descritte. Contestualmente il rendimento di funzionamento risulta incrementato dell’8.11%, raggiungendo un valore pari a 94.0%.
  • Maggiore stabilità della temperatura dei gas di scarico, con conseguente riduzione dello stress termico e meccanico sulle componenti adibite allo scambio termico.